La dureza del material de la rueda de dibujo afecta directamente la finura de la textura de la superficie metálica, la eficiencia del procesamiento y la pérdida del equipo.

El ajuste debe basarse en una coincidencia integral entre el material de procesamiento, el efecto de la superficie objetivo y el rendimiento del equipo.

las siguientes son las estrategias de ajuste clave: ‌ 1.

La dureza del material coincide con el escenario de procesamiento, la rueda de alta dureza (dureza Shao 80 - 95a), el escenario aplicable: el dibujo grueso de metales duros como acero inoxidable y aleación de titanio (ra 3,2 - 6,3 micras), o las condiciones de trabajo en las que es necesario eliminar rápidamente la capa de óxido y las cicatrices de soldadura.

‌ ventajas: fuerte fuerza de corte y alta resistencia al desgaste, pero es necesario cooperar con alta presión (15 - 20n / CM m2) para evitar el deslizamiento.

‌ rueda de dureza media (dureza Shao 60 - 75a) ‌ escenario aplicable: alambre de acabado de metales blandos como aleación de aluminio y latón (ra 0,8 - 1,6 micras), o mecanizado de superficies complejas.

‌ ventaja: elasticidad moderada, puede reducir los arañazos superficiales, la presión se recomienda 8 - 12n / CM cuadrado.

‌ ruedas blandas (dureza Shao 40 - 55a) ‌ escenarios aplicables: pretratamiento de dibujo espejo (por debajo de Ra 0,4 micras) o procesamiento de placas ultrafinas (espesor inferior a 0,5 mm).

‌ ventaja: alta adherencia para evitar la deformación del material, es necesario combinarlo con una operación de baja velocidad (5 - 10m / min).

- 2.

Tecnología de ajuste de dureza dinámica método de compensación de temperatura: a través del módulo de control de temperatura incorporado en el equipo, la temperatura de trabajo de la rueda de dibujo se estabiliza en 25 - 40 grados celsius.

Por ejemplo, la dureza de la rueda de nylon disminuye en aproximadamente un 10% cuando se calienta a 35 ° c, lo que puede adaptarse temporalmente al procesamiento de metales blandos.

‌ diseño de estratificación de ruedas compuestas‌ adoptar una estructura de "núcleo duro + superficie blanda" (como el núcleo de acero envuelto en poliuretano), deformar la superficie entre un 5% y un 15% ajustando la presión, cambiar indirectamente la dureza de contacto efectiva y adaptarse a la producción de líneas mixtas de varios materiales.

Proceso combinado de cinturón de arena / rueda de dibujo: después del mecanizado en bruto de la rueda dura, se cambia la rueda blanda para superponer el cinturón de arena de más de 800 mallas para refinar, lo que puede lograr un "aterrizaje suave" de dureza sin reemplazar el cuerpo de la rueda.

- 3.

Optimización de la vinculación de parámetros fórmula de presión - dureza: la relación entre la dureza (h) y la presión teórica (p) es: ¿ Min = min × Min 1,2 P = k × H 1,2 (k es el coeficiente de material, el acero inoxidable 0,8, la aleación de aluminio 0,5) por ejemplo: al procesar acero inoxidable, si la dureza de la rueda de dibujo es 80a, la presión debe ser ≥ 15,3n / CM cuadrado.

Regla de coincidencia de velocidad: por cada aumento de dureza de 10a, la velocidad de línea debe reducirse entre un 20% y un 30%.

Las ruedas duras (90a) recomiendan 8 - 12m / min, y las ruedas blandas (50a) se pueden elevar a 18 - 25m / min.

- 4.

Verificación y mantenimiento verificación inversa de la rugosidad: valor de Ra medido después del procesamiento, si es superior al valor objetivo en un 10%, es necesario aumentar la dureza o la presión; Si hay líneas quemadas, se reduce la dureza y se aumenta el enfriamiento.

‌ alerta de desgaste: la vida útil de la rueda dura es de aproximadamente 200 - 300 horas, y la rueda blanda es de aproximadamente 80 - 150 horas.

se puede monitorear el cambio de diámetro de la rueda a través de un medidor de espesor láser.

si el desgaste supera el 5%, debe reemplazarse.

‌ caso: cuando una fábrica de accesorios 3C procesa una carcasa de aleación de magnesio, la rueda de dibujo 75a original causó grietas en el borde.

Después de ajustarse a 50a softwheel + presión a 6n / CM cuadrado, la tasa de colapso se redujo del 12% al 0,3%, y la uniformidad de la textura del dibujo aumentó en un 40%.